Před deseti lety se začaly v České republice houfně objevovat výrobní haly japonských závodů. Byl to důsledek nové strategie japonské vlády – dobýt Evropu automobilovým průmyslem. Japonští dodavatelé autodílů a systémů se začali vedle tradičních dodávek Toyotě, Nissanu, Mazdě, Hondě, Suzuki, Subaru a Mitsubishi ucházet i o dodávky evropským automobilkám. Jedním z největších překvapení pro ně byl důraz na dohledatelnost šarží. Všude totiž implementovali své osvědčené řízení KANBAN kartami, kvalitu zajištěnou standardizací a předcházením abnormalitám, ale evropští výrobci aut odmítali jejich bezesporu kvalitní výrobky bez toho, aby u každého dílu podrobně prokázali, co se s ním v průběhu výroby dělo, kdy kdo co kontroloval, s jakými výsledky a z čeho byl výrobek vyroben. Museli se podřídit a implementovat ERP systémy zaměřené na automobilový průmysl, protože jiné systémy dané požadavky nedokázaly efektivně splnit.

Zpětnou dohledatelnost lze zajistit dvěma způsoby: Adresným zakázkovým plánováním nebo šaržováním.

Adresné plánování je využitelné u projektových příp. zakázkových výrob. Plánovací funkce systému generují výrobní příkazy pro výrobek, jeho podskupiny a díly včetně čísla prodejní zakázky. Díky němu pak lze zpětně dohledat, jak byl výrobek postupně vyráběn. Problém nastává, pokud chceme nakupovat hromadně materiály, na nějaké úrovni kusovníku optimalizovat výrobní dávky napříč zakázkami, nebo polotovary/díly vyrobené původně pro jednu zakázku „zapůjčit“ kvůli změně priorit zakázce jiné. Pak tento způsob dohledatelnosti selhává. Proto informační systémy řídí výrobu pomocí tzv. šaržování. Plánování výroby je na dohledatelnosti nezávislé, můžete dle libosti optimalizovat a dohledatelnost vzniká až při vlastní evidenci materiálového toku. Při příjmu materiálu z nákupní objednávky systém zakládá pro zásoby o stejných vlastnostech čísla šarží a tiskne  pro jejich označení štítky. Když se zeptáme systému na zásoby daného artiklu, uvidíme, že celkové množství se skládá z dílčích množství rozdělených do konkrétních šarží a jejich umístění ve skladových místech případně ještě v manipulačních jednotkách.

Výdeje do výrobních příkazů musí samozřejmě také proběhnout i s evidencí vydávaných šarží a vyrobené díly/ polotvary dostávají od systému rovněž přiřazenou nově vygenerovanou šarži nebo u velkých dílů rovnou výrobní číslo. Výrobní číslo se od šarže liší tím, že označuje jeden konkrétní kus, kdežto šarže označuje více kusů vyrobených za stejných podmínek. Při příjmu dílu/ polotovaru na sklad systém opět vytiskne štítek včetně šarže či výrobního čísla a takto se evidence opakují až po finální výrobek a expedici k zákazníkům.

Všechny evidence skladových pohybů, evidence práce na výrobních příkazech (tedy který operátor dělal jakou operaci) a evidence výsledků testů, měření a zkoušek jsou svázané se šaržemi.

ERP systém pak nabízí tabule pro analýzy dohledatelnosti. Při zpětné dohledatelnosti zadáte šarži nebo výrobní číslo finálního výrobku a systém ukáže podrobný rozpad přes skladové pohyby (manipulace konkrétními skladníky), výrobní příkazy až po nakupované šarže a jejich dodavatele, příp. atesty. Pokud takto identifikujeme např. vadnou materiálovou šarži, která způsobila nějaký problém na výrobku, zadáme do tabule ERP systému dopřednou dohledatelnost a on nám ukáže, kde všude byla daná šarže použita, kam byly dotčené výrobky odeslány, příp. kde se potenciálně vadné šarže polotovarů či výrobků nacházejí.

Pokud potřebujeme detailně řídit výrobní čísla výrobků, generuje systém pro každý kus samostatný výrobní příkaz. To ale velmi komplikuje plánování a řízení výroby u sériových výrob, protože vzniká velké množství výrobních příkazů na stejné artikly, na které je nutné zvlášť vychystávat materiály a hlásit práci. Proto poskytují pokročilé ERP systémy pod šaržováním ještě další úroveň tzv. serializačních čísel. Můžeme pak pro optimální dávku řízeného artiklu vygenerovat jediný výrobní příkaz s číslem šarže a v průběhu výroby nebo při příjmu z příkazu evidovat každý kus pod jiným serializačním číslem. Nejčastěji tuto funkčnost využíváme v automobilovém a elektrotechnickém průmyslu, kde na každém kusu probíhají automatizované kontroly či měření výkonových parametrů, každý kus je i serializačním číslem fyzicky označován a my k němu můžeme výsledky těchto kontrol načítat a vyhodnocovat je. Paradoxně serializaci využíváme i ve farmaceutickém průmyslu, kde začala Evropa kvůli boji proti falzifikátům vyžadovat po výrobcích léků označování každé krabičky jednoznačným serializačním číslem a zasílání těchto údajů do centrální evropské databáze, která umožňuje zákazníkům kdykoli zkontrolovat původ léku.

Evidence šarží, serializačních čísel, řízení kontrol a evidence naměřených výsledků, řízení pohybu šarží, blokace neshodných, podezřelých šarží nebo šarží v karanténě, reklamace vadných šarží, opravy, …, to vše zajišťuje stoprocentní kontrolu původu a historie výrobku. Umožňuje to dohledat příčiny neshod a zajistit nápravná opatření. Ale samozřejmě to zvyšuje pracnost! Proto musí informační systém umožnit selektivní nastavení, které materiály, díly/ polotovary a výrobky požadujeme šaržovat nebo číslovat výrobními čísly. Musí umožnit nastavit, které artikly musí procházet vstupní nebo výrobní kontrolou, po jaké operaci, co má být kontrolováno, jaké výsledky jsou OK. Musí umět maximum údajů automatizovaně načítat z kontrolních zařízení. Musí umět štítkovat zásoby a rozpracovanost, pomocí statusů zásob omezovat pohyb zásob a musí podporovat evidenci materiálového toku skenováním nebo načítáním v RFID branách.

Pokud něco z toho váš systém plně nepodporuje, nelze s ním efektivně řídit podnikové procesy a zajistit požadavky kvality.