Tok začíná příjmem objednaných materiálů a surovin. Skladník vybere nákupní objednávku, předvolí vstupní sklad a pak eviduje přijímané zásoby, tedy artikly, šarže, množství. Podmínkou skenování příjmů z nákupu jsou štítky na zásobách obsahující skenovatelné kódy a RF terminál, na němž běží příslušná funkce podnikového systému optimalizovaná pro tento účel. Pokud dodavatel poslal předem přes EDI do našeho systému balicí list obsahující seznam kontejnerů/ palet a jejich obsah, příjem se zjednodušuje na pouhé skenování štítků kontejnerů.

Pak může následovat vstupní kontrola. Systém by měl odlišit zásoby ke kontrole a k přímému zaskladnění. I kontrola může probíhat skenováním zásob a zadáváním výsledků testů stejně jako uvolňování nebo blokace zásob.

Zaskladnění do neřízeného skladu provádí skladník skenem zásoby a cílového umístění. U řízených skladů navíc systém podle chytrých algoritmů doporučí optimální cílové umístění. Algoritmy zohledňují mapu skladů, umístění podobných zásob, obrátkovost zásob, příp. rozměry zásob a skladovacích prostor.

Dalším krokem je vychystávání zásob pro výrobu. Může začít rezervací zásob pro naplánované výrobní příkazy a jejich operace (pokud je materiál směrován do jiné než první operace), pokračovat vychystáním, přesunem nebo výdejem. Způsob vychystávání zásob se nastavuje k artiklu, protože jiným způsobem potřebujeme vydávat barvy, tekuté či sypké suroviny ze zásobníků, drobný materiál nebo velké artikly. Také můžeme kombinovat tlakovou nebo tahovou metodu. V případě tlakové metody systém vychází z plánu výroby a generuje vyskladňovací seznamy tak, aby zajistil pro pracoviště včas materiál. Skladníci vidí frontu požadavků na vychystání obsahujících zdrojový sklad/ pozici, artikl, (šarži), množství a cílové umístění (pracoviště nebo skupinu pracovišť). Vyskladňovací seznamy mohou být individuální (pro konkrétní příkazy) nebo hromadné (pro více příkazů a cílové pracoviště). Hromadné vyskladňovací seznamy šetří skladovací transakce, protože stejný materiál vstupující do více příkazů na pracovišti je požadován jen jedním zkumulovaným množstvím. Výdeje ze skladu do výrobních příkazů mohou probíhat v momentě vychystání a potvrzení skladníkem nebo v momentě potvrzení operátorem na příkaz na pracovišti nebo automaticky zpětným odpočtem při nahlášení vyrobeného množství operátorem. Způsob je opět nastaven k artiklu dle jeho povahy.

Při zavážení pracoviště tahovou metodou reaguje skladník na signál operátora nebo na pokles zásoby v cílovém místě pod stanovenou úroveň. Vizualizaci těchto situací zajišťuje informační systém nebo KANBAN karty.

Organizace pohybu zásob mezi sklady a pracovišti je jednou z nejnáročnějších disciplín výrobní firmy a je s podivem, že mnoho podnikových systémů pro ni má jen velmi slabou podporu. V posledních letech podniky tlačí na flexibilitu výroby. Proto je důležité, aby systém dokázal v reálném čase aktualizovat dostupnost zásob pro cílové operace výrobních příkazů. Operátor pak vidí frontu naplánovaných operací na své pracoviště a dle průběhu příjmů z nákupu a u polotovarů příjmů z výroby se mu u nich před očima vizualizují informace o dostupnosti vstupních artiklů. Může tedy v případě potřeby operativně přeskočit první naplánované operace, které zatím nemají vstupní artikly k dispozici a zahájit operace, které již naopak zabezpečeny jsou.

Zásoba polotovarů, vyrobených dílců a podskupin vzniká příjmem vyrobeného množství artiklu z poslední operace výrobního příkazu. Tuto transakci eviduje operátor na klávesnici či dotykové obrazovce s následným tiskem štítku pro označení zásoby nebo má štítky předtištěné s výrobním příkazem v množství dle balicího předpisu. Ve druhém případě provádí evidenci po naplnění kontejneru jednoduchým skenem štítku a jeho nalepením na kontejner. Často také vyrobené kusy průběžně načítáme přímo ze stroje a operátor jen potvrzuje naplnění kontejneru. Příjem obvykle probíhá na sklad zřízený za pracovištěm, z něhož provádí skladník při manipulaci skenem skladový přesun do meziskladu nebo na následné pracoviště, které na polotovar/ dílec/ podskupinu již čeká.

Vychystání a výdeje z meziskladů probíhají stejně jako u materiálů – viz výše.

Příjem hotového výrobku z výrobního příkazu probíhá stejně jako u polotovarů, pouze zaskladnění je směřováno do skladu hotových výrobků a pokud má tento sklad charakter velkoskladu, systém bude optimalizovat zaskladnění dle přednastavených algoritmů.

Expedice se skládá z několika kroků. Ve velkoskladu může probíhat nepřetržitá optimalizace umístění zásob. Do nulté řady regálů se obvykle umisťují palety k rozbalení pro vychystávání dílčích množství, aby to mohli provádět pěší skladníci a nebyly potřeba vozíky nebo pomalejší „retraky“.

Systém zarezervuje zásoby pro prodejní zakázky, které mají být vykryté nebo v případě extrémně dynamických expedic rezervaci vynecháváme, abychom mohli průběžně generovat požadavky na vychystávání dle měnících se priorit. Skladník vidí frontu požadavků na vychystání a realizuje ji přesouváním zásob na určená vychystávací místa. Fronta požadavků může být generována pro zakázky, směry závozu nebo pro rozvozová auta, čemuž může předcházet optimalizace nakládky dle dostupných aut a tras generovaných z digitálních map a dodacích adres zákazníků.

Součástí vychystávání může být i kontejnerizace/ paletizace s vytištěním zákaznických štítků ve formátech požadovaných zákazníky. Vše se provádí skenováním RF terminály.

Naložení kamionu pak může být provedeno potvrzením vychystávacího seznamu nebo můžeme chtít kontrolní skeny nakládaných palet. Systém pak tiskne dodací/ balicí listy, případně je zasílá přes EDI do systémů zákazníků, aby mohli snáze evidovat své příjmy.