V každém informačním systému najdeme dokument, který slouží k evidenci výroby. Někde se nazývá výrobní zakázkou, jinde pracovním nebo výrobním příkazem (Production Orders). Rozdíly mezi systémy začnou být patrné až tehdy, když se začneme zajímat o to, jak tyto příkazy vznikají, jak je lze organizovat v čase, jaké mají vazby na kusovníky a postupy a jak na ně lze evidovat materiálový tok a práci.

Vznik výrobních příkazů

Ty nejjednodušší systémy používají stejný dokument pro obchodní zakázku i pro evidenci výroby. Problémem tohoto přístupu je, že v systému obvykle potřebujemeoddělit požadavek zákazníka na dodávku výrobku od zadání výroby. Je totiž běžné, že zákazník požaduje jiný termín expedice a často i jiné množství, než potřebujeme zadat do výroby. Tady vám jednoduchý systém nepomůže. Musíte zvolit, zda v něm dáte přednost řízení expedice a prodeji nebo výrobě. To druhé musíte řídit ručně mimo systém.

Lepší systémy rozlišují prodejní zakázky a výrobní příkazy. Velké rozdíly však jsou v jejich tvorbě. Někdy musíte výrobní příkaz zadat ručně nebo jej vygenerovat 1:1 ze zakázky a pak jej případně ručně modifikovat. Často se tento přístup nazývá „zakázková výroba“. To nejlepší z dosud vymyšleného používá pro generování příkazů standard MRP. Spustíte MRP plánování a systém pro otevřené zakázky a prognózy prodeje dynamicky v čase hledá vykrytí zásobami nebo rozpracovaností, a pokud je nenajde, generuje příkaz a optimalizuje jej v množství a čase dle zadaných plánovacích parametrů.

Organizace příkazů v čase

MRP plánování vychází z toho, že nejvyšší prioritu mají zakázky od zákazníků. Plánuje proto zpětně do neomezených kapacit. Tím získáme hrubý plán, který pomocí vygenerovaných příkazů říká, kdy nejpozději musíme začít vyrábět a kdy musí být polotovary a výrobky hotové. Na to pak lze navázat APS jemné rozvrhování výroby. Dobrý APS vezme naplánované příkazy, ohlídá dostupnost vstupních materiálů a polotovarů a přeplánuje příkazy dopředně nebo pomocí pokročilých metod do omezených kapacit se zohledněním dostupnosti sekundárních zdrojů. Tak vznikne realistický detailní rozvrh výroby – výrobní příkazy s operacemi tvořícími frontu práce na jednotlivá pracoviště. Čím kvalitnější rozvrh, tím lepší využití strojů, nižší rozpracovanost, méně manipulace mezi operacemi a mezisklady, vyšší včasnost dodávek (OTD – On Time Delivery).

Evidence materiálového toku

V zakázkové výrobě pracujeme vždy s jednotlivými výrobními příkazy. Vydáváme materiál, evidujeme práci, zmetky, z nich přijímáme dokončené polotovary a výrobky.

V opakované výrobě výrobní příkazy sdružujeme do rozvrhů opakované výroby, systém by měl vypočítat kumulativní vyskladňovací seznamy pro sdružené příkazy tak, abychom nemuseli stejné vstupní artikly vydávat několikrát do jednotlivých příkazů realizovaných na lince v jedné směně. Skladníci pak zavážejí výrobní linky materiálem a spotřebu materiálu provádí systém automaticky zpětným odpočtem při hlášenívyrobených kusů. Většina systémů tedy rozlišuje diskrétní/ zakázkovou výrobu a výrobu opakovanou. Hned v začátku implementace musí padnout rozhodnutí, na kterých dílnách bude využit který režim. Toto rozhodnutí není vůbec jednoduché a někdy se stává, že se konzultant zmýlí. Po pár měsících implementace na svůj omyl přijde, ale režim evidencí již nelze změnit, protože by si vyžádal návrat o několik kroků zpět, další konzultace, díru v rozpočtu implementace a skluz v harmonogramu implementace.

Proto přicházejí moderní ERP systémy s novým řešením. Rozhodnutí o způsobu plánování, rezervací, vychystávání vstupních artiklů, jejich spotřebě a hlášení práce lze nastavit individuálně na úrovni každého jednotlivého artiklu – materiálu, polotovaru, výrobku. Pokud je artikl spíše zakázkový, systém použije diskrétní výrobní příkaz. V případě, že je vyráběn opakovaně na výrobní lince, mohu výrobní příkaz sdružit s dalšími do pořadí vhodného pro dosažení vysoké efektivity linky. Je-li potřeba zarezervovat pro výrobní příkaz vstupní artikly, tak mohu přednastavit v jakém pořadí má systém procházet sklady a provést rezervaci. Např. musí nejprve prohlédnout sklad pracoviště či linky, pokud nenajde vhodné zásoby, musí pokračovat na sklad materiálu apod. Jestliže mám zajistit pro výrobní příkaz materiál, mohu ke každému vstupnímu artiklu nastavit, zda má být vydán na výrobní příkaz, přesunut ze zdrojového skladu na sklad pracoviště a teprve pak vydán na příkaz, vydán přesným záznamem nebo zda má být spotřebován automaticky zpětným odpočtem při nahlášení množství vyrobeného artiklu.

V případě, že je vstupní artikl šaržován, mohu nastavit, zda při přesunu artiklu na pracoviště, odkud bude vydán do příkazu, má být zachována rezervace šarže nebo zda má být ztracena a konkrétní výdej rozhodne o tom, která šarže bude do daného příkazu skutečně spotřebována.

V  praxi se všechny parametry artiklu rozhodující o organizaci jeho materiálového toku automaticky kopírují pro nový artikl ze vzorového, z něhož nový artikl vytváříte. Stačí tedy připravit vzorové artikly odpovídající scénářům, které ve vaší firmě používáte a z nich pak vycházet. Efekt je ohromující. Pružná firma, automatické dobře fungující procesy evidence ve skladování a ve výrobě. A změna režimu je dostupná pouhou změnou parametrů artiklu.